/oa /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231101 针对 9Cr18 不锈钢的耐磨需求，选用硬铬镀层、 Ni-P 化学镀层、 Ni- c BN/ h BN 复合镀层等 3 种镀层，通过扫描电镜、划痕法、球盘磨损试验等研究了其在微观结构、结合力、常温及高温耐磨性等方面的差异。结果表明， 3 种镀层的硬度均可达 800 HV 以上，但 Ni- c BN/ h BN 复合镀层的硬度略高；经过预镀镍处理后 Ni- c BN/ h BN 复合镀层与基体之间的结合强度高达 68 MPa ，但硬铬镀层与基体的结合力较差； Ni-P 化学镀层和 Ni- c BN/ h BN 复合镀层在常温下的耐磨性相当，但 Ni- c BN/ h BN 复合镀层在 200 ℃ 下的耐磨性略优；硬铬镀层在摩擦应力作用下涂层出现明显剥落、黏着磨损严重，耐磨性较差。 Ni- c BN/ h BN 复合镀层更宜选作 9Cr18 不锈钢表面的耐磨镀层。 2023年11月15 00:00 2023年11 1 8 3418625 <div>喻 岚¹，汪镇涛²，熊梧尧¹，潘 鹤³，黄 鑫¹，王帅星²*，唐 华¹，杜 楠<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231102 以 GH600 高温镍铬铁基固溶强化高温合金板材和电火花制作圆板月牙卡槽为试样，基于磁力研磨方法，创新通过环氧 AB 胶喷胶和陶瓷磨粒喷砂复合技术制备磁性金属基陶瓷固结磨粒，实现圆板卡槽槽壁重熔层的高效自动化均一去除。通过抛光过程中的磨削量数据分析，基于外圆切入表面磨削理论揭示磁力研磨系统下材料表面去除机理和参量间量化关系。研究发现磁力研磨去除量随时间具有极限值，传统磁针磨粒无法应对较硬的高温合金重熔层的去除，金属基陶瓷固结磨粒增强了传统磁力研磨对加工材料硬度的限制并提升磨削效率近 10 倍，对高温合金研磨 6 h 后磨削量双边可达 0.2 mm 并充分去除重熔层，满足尺寸公差要求，研磨后无表面缺陷和元素污染，解决了航空发动机圆板槽壁重熔层去除这一工程界关键难题。丰富了磁力研磨系统中的微切削机理并揭示去除机理是切削转变为滑擦，去除量 h 随时间 t 呈反比函数。 2023年11月15 00:00 2023年11 9 17 1784716 <div>吴 冬 ¹* ，张亚光 ² ，高军帅 ² ，米天健 ² ，郝 娟 ² ，姚特力 ²<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231103 采用含有钨酸钠的镀液，通过电沉积将 W 元素引入 Zn-Ni 合金镀层中，以期获得具有优良耐腐蚀与机械性能的 Zn-Ni-W 合金镀层。研究了钨酸钠浓度对 Zn-Ni-W 合金镀层的表面形貌、成分、相结构、耐腐蚀性能、硬度、耐磨性能以及弹性恢复性能的影响。结果表明：添加适量钨酸钠制备的 Zn-Ni-W 合金镀层晶粒类似花蕊状，以缠绕形式结合紧密起到强化效果，其耐腐蚀性能、硬度、耐磨性能和弹性恢复性能相比于 Zn-Ni 合金镀层提高，但 Zn-Ni-W 合金镀层的物相组成与 Zn-Ni 合金镀层相同。当钨酸钠浓度为 35 g/L 时，由于电沉积 Zn-Ni-W 合金镀层过程中引起较大程度晶格畸变，致使晶粒呈花蕊状缠绕结合更紧密，起到较好的强化效果。该镀层具有最低的腐蚀电流密度 9.74×10 ^{- 7} A/cm ² ，对紫铜基体的防护效率达到 98.4% ，硬度达到 378.2 HV ，较 Zn-Ni 合金镀层提高约 160 HV ，还表现出优良的耐磨性能和弹性恢复性能。 2023年11月15 00:00 2023年11 18 26 2725374 <div>郭 伟¹，李 桐²*<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231104 为提高镀锌铁片表面化学镀层 Ni-Cu-P 的耐蚀性，在镀液中添加纳米 Al ₂ O ₃颗粒制备了 Ni-Cu-P-Al ₂O₃ 复合镀层。采用贴滤纸法、扫描电镜（ SEM ）及其附带的能谱仪（ EDS ）、电化学工作站对镀层孔隙率、表面形貌、元素含量及耐蚀性进行测试分析。结果表明，掺杂纳米 Al ₂ O₃ 颗粒得到的 Ni-Cu-P-Al ₂ O ₃ 复合镀层相较于 Ni-Cu-P 镀层孔隙率降低了 0.02 N/cm ² 、腐蚀电流降低了 2.01×10 ^-8 A/cm ² 、腐蚀电位正移了 0.015 V 。 2023年11月15 00:00 2023年11 27 31 1841432 <div>姚伦芳¹，杨 强²，刘定富²*<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231105 采用水热法合成了 Mg-MOF-74 粉末，通过化学转化法及浸涂法在 AZ31B 镁合金表面制备了 MgF₂ /Mg-MOF-74@ 壳聚糖复合涂层。采用 X 射线衍射和扫描电镜分析了 Mg-MOF-74 粉末及复合涂层的微观结构和表面形貌；通过电化学实验以及析氢实验等方法探究了复合涂层的耐腐蚀性；通过抗菌实验测试了复合涂层的抗菌性能。实验结果表明：相比于 MgF ₂/ 壳聚糖涂层镁合金，由于 Mg-MOF-74 粉末的掺杂， MgF ₂ /Mg-MOF-74@ 壳聚糖复合涂层镁合金的两个容抗弧曲率半径均明显增大，腐蚀电流降低了 1 个数量级，腐蚀电位增加了 0.131 V ，在模拟体液中浸泡 7 d 后的析氢量也相对减少约一半，改善了镁合金的耐腐蚀性能； MgF ₂ /Mg-MOF-74@ 壳聚糖涂层镁合金相比 MgF ₂ / 壳聚糖涂层镁合金，抗菌率从 78% 提高到 94% ，说明 Mg-MOF-74 粉末能进一步提高镁合金的抗菌性能。 2023年11月15 00:00 2023年11 32 39 1750073 <div> <span>纪 茜，刘 伟*，肖天铸，李耀辉</span> <br /> </div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231106 本文研究了过硫酸钠热氧化法 + 化学沉淀法处理含镍电镀废水的工艺，分析了反应温度、反应时间、过硫酸钠用量和氢氧化钠用量对镍离子浓度的影响，利用 Design Expert 10.0 设计软件对影响因素进行响应面法设计，拟合了实验模型方程，并对模型进行了分析计算，得出了最佳工艺：废水量为 150 mL 时，设置反应温度 70 ℃ ，反应时间 65 min ，过硫酸钠用量为 0.79 g ， 30% 的氢氧化钠溶液用量为 0.5 mL ，净化后废水中镍离子的浓度为 0.0882 mg/L ，达到排放标准。 2023年11月15 00:00 2023年11 40 45 731991 <div> <span>彭 彬，孙 超*</span> <br /> </div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231107 采用电沉积法在纯铜表面制备了树枝状 Cu₂ O ，经过正十二硫醇改性制备超疏水涂层，将疏水化的 Fe ₃ O ₄ 纳米颗粒与油相混合，注入超疏水铜表面，制备复合流体涂层。采用扫描电镜（ SEM ）、接触角测试仪对涂层不同阶段的形貌结构、润湿性进行了分析，采用扫描开尔文探针（ SKP ）研究了超疏水涂层、复合流体涂层与纯铜表面的电位变化，采用电化学阻抗谱和极化曲线等方法研究了超疏水涂层、复合流体涂层在大气环境和 3.5 wt.% NaCl 溶液中的耐腐蚀性能。结果表明，复合流体涂层在 3.5 wt.% NaCl 溶液中浸泡 20 d 后，腐蚀电流仍小于超疏水涂层和纯铜的腐蚀电流密度，复合流体涂层具有较好的耐久性和耐腐蚀性。 2023年11月15 00:00 2023年11 46 53 2626137 <div>刘井坤^{1 2}，欧阳义波²，段体岗²，马伯江¹*，张 燕³，胡术刚³*<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231108 对 Al-Cu-Mg 合金在单一植酸溶液、植酸 +Zn ²⁺溶液、植酸 +Mn ²⁺ 溶液中分别进行化学转化处理。结果显示，合金在植酸 +Zn ²⁺ 溶液和植酸 +Mn ²⁺溶液中得到的表面膜层比在单一植酸溶液中的膜层更完整致密。化学转化处理提高了合金试样的腐蚀电位，并减小了其阳极电流密度。与在单一植酸中转化的合金相比，在植酸 +Zn ²⁺ 、植酸 +Mn ²⁺溶液中处理的合金具有更好的耐蚀性。 2023年11月15 00:00 2023年11 54 59 924302 <div>刘钟书¹，刘 纯²，迟 霖¹，杨曦淇¹，席嘉恒¹，房大然¹*<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231109 纳米材料（ NMs ）具有独特的性能， 由其构成的纳米粒子 / 聚合物复合涂层在金属表面防腐蚀方面是非常经济有效的。本文总结了氧化物基和碳基两种不同纳米材料对纳米粒子 / 聚合物涂层性能的影响，概述了典型纳米粒子 / 聚合物复合防腐涂层防腐机理， 表明碳基纳米材料可以作为提高防腐涂层阻隔性能的较有前途的纳米填料。最后展望了将纳米粒子 / 聚合物材料有效应用到金属表面防腐涂层中所面临的挑战和未来发展前景。 2023年11月15 00:00 2023年11 60 67 781321 <div>韩文静¹*，宋进朝²，张晓光³<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231110 锡具有良好的延展性、导电性、焊接性，常作为可焊性镀层广泛用于电子焊接行业。在应用过程中，镀层的变色、晶须生长及焊接性能的下降逐步成为人们关注并需要及时解决的技术问题。简要分析了可焊性锡镀层性能失效机理，从电镀工序角度对提高镀层性能稳定的解决策略进行了梳理，并对镀锡层的质量控制技术方向进行了展望。 2023年11月15 00:00 2023年11 68 73 498692 <div>宋 键¹，万传云¹*，申 薰²<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231111 油漆使用前的搅拌是油漆施工前必不可少的环节，也是后续涂装质量的基础。对手工搅拌、气动搅拌器和油漆振荡器这三种搅拌方式进行了介绍。针对生产工作中搅拌不足、搅拌不当和搅拌棒污染油漆这三种常见问题，提出了统一漆桶尺寸、强化工艺技术和加强培训监督的控制措施，确保油漆搅拌质量稳定可控。 2023年11月15 00:00 2023年11 74 79 785436 <div>毛 喆¹*，胡剑锋²，尹中秋²，杨 庆¹，黄红武¹<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231112 针对 17GrNiMo6 矿用圆环链表面易损坏的问题，采用渗碳 + 高温回火 + 淬火 + 低温回火工艺对其进行热处理，研究了热处理工艺对渗碳层的显微组织、显微硬度、渗碳层深度、硬化层深度以及圆环链的拉伸性能和破断性能的影响。结果表明：采用热处理方法可以提高渗碳层表层的显微硬度，最高可达 631.3 HV 。其表层组织为针状马氏体，碳化物主要分布在晶界处，次表层组织为针状和少量板条马氏体，芯部组织主要为板条马氏体和微量贝氏体，显微硬度约为 440.3 HV 。试样渗碳层深度达 3.8 mm ，硬化层深度达 2.3 mm 。随着碳原子的渗入，试样抗拉强度和屈服强度相比于未热处理时均有所提高，但其伸长率和收缩率则均下降，破断负载在渗碳处理后增加并超过链条原件负载的 14.58% ，采用表面渗碳处理方法试样的破断负载和伸长率均达到国标对 C 级别圆环链的要求。 2023年11月15 00:00 2023年11 80 86 984205 <div>周 波¹*，王 琳²，和 伟³，张 晋¹<br /></div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231113 针对链板式连续运输机械滚动压力增大引起的裂纹扩展问题，提出焊趾表面裂纹扩展形态检测方法，并应用到链板式连续运输机中。我们构建了焊趾表面裂纹图像的尺度空间函数，并计算特征点的梯度幅值与方向，完成焊趾表面裂纹区域的 SIFT （ Scale Invariant Feature Transform ）定位。以裂纹区域定位结果为基础，明确扩展应力强度因子与能量释放之间关系，并引入裂纹开张比的概念，计算裂纹扩展的有效能量。根据裂纹纵、横比与深度比的关系，结合板厚得到裂纹半轴长度的函数关系，从而实现裂纹扩展形态的检测。以链板式连续运输机为例，实验结果表明，本文针对连续滚动机械设备裂纹区域的定位精度比传统的检测方法更高，且裂纹深度检测结果与实测结果基本一致，说明所研究检测方法的裂纹扩展形态检测性能得到了提升，具有较高的实际应用价值。 2023年11月15 00:00 2023年11 87 92 847971 <div> <span>范 磊*，商 丽</span> <br /> </div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231114 金属腐蚀问题一直是工业领域中难以彻底解决的问题，而传统缓蚀剂的毒副作用又会对环境和健康造成巨大隐患，这就为环保缓蚀剂的发展带来了新的机遇。本文综述了金属管材腐蚀的类型和成因、腐蚀防治措施、环保缓蚀剂作用机理及其在金属管材中的应用现状，对比了植物提取物缓蚀剂、生物聚合物缓蚀剂、离子液体缓蚀剂等环保缓蚀剂的技术优势和短板，总结了不同类型环保缓蚀剂的作用效果及适用条件，并对环保缓蚀剂未来的发展方向进行了展望。 2023年11月15 00:00 2023年11 93 100 596101 <div> <span>唐晓军*</span> <br /> </div> /oa/darticle.aspx?type=view&id=20231115 以科学研究项目为切入点，设计了 Ni-Co-GO 复合镀层的制备与表征综合实验项目，研究了复合镀层的相结构、微观组织与表面硬度。教学实践表明，通过对镀层制备、 XRD （ X-ray diffraction ）检测、微观组织分析及显微硬度测试等多个环节的设计，能使学生更加深入理解和掌握电化学沉积的基本原理及相关技术，同时有助于提高学生运用现代测试分析仪器与工程工具解决复杂工程问题的能力，激发学生的学习热情，提升学生的工程素养，培养学生的科研能力与创新思维。 2023年11月15 00:00 2023年11 101 107 994564 <div> <span>高吉成，魏艺涵，冯思清，李大玉，靳惠明*</span> <br /> </div>